Sodyum karboksimetil selülozun seramik bulamaçların özellikleri üzerine etkisi

Sodyum karboksimetil selüloz (kısaca CMC), kimyasal olarak doğal selülozun değiştirilmesiyle elde edilen bir eter yapısına sahip bir türevidir. Asit formunun zayıf su çözünürlüğü nedeniyle, ürün genellikle bir sodyum tuzu, sodyum karboksimetilselüloz olarak hazırlanır.

Sodyum karboksimetil selüloz, temsili bir anyonik selüloz eterdir.

Bir hidrofilik grup, koyulaştırma, dağıtma, askıya alma, emülsifiye etme, bağlama, film oluşturma, kolloidin korunması gibi işlevlere sahip selülozun yapısal ünitesine sokulur. Nem geçirmez ve diğer mükemmel özellikleri, yaygın olarak kullanılan deterjanlar, seramik, yağ çıkarma, tekstil, gıda, kağıt, tütün, boya, ilaç, Kozmetik, yapı malzemeleri ve diğer sanayi sektörleri, endüstriyel üretimde en çok kullanılan çok önemli bir suda çözünür polimerdir. Sodyum karboksimetil selüloz, seramik endüstrisinde bir katkı maddesi olarak yaygın olarak kullanılmaktadır. Seramik bulamaç ve sırdaki rolü esas olarak dağıtımı, dağıtımı, askıya alınması, bağlanması ve su tutmasıdır;

1. Sodyum karboksimetil selülozun seramik bulamaç üzerine etkisi

Bulamaç için sodyum karboksimetil selülozun eklenmesi, dağılım süspansiyonu, akışkanlığı, su tutma, viskozite, bağlanma mukavemeti, deagglomerasyon ve seramik bulamacının diğer özelliklerini artırabilir.

2. Dağılım süspansiyon etkisi

Sodyum karboksimetil selüloz suda çözünen uzun zincirli bir polimerdir. Bulamaç eklendiğinde, uzun moleküler zincir parçacıkların ağırlığını desteklemek için benzersiz bir ağ yapısı oluşturabilir. Sodyum karboksimetilselülozlu moleküller veya iyonlar, bir kemer gibi bulamacta uzanır ve belirli bir alanı kaplar, parçacıkların birbirleriyle temas etmesini önler ve boyutsal stabiliteyi geliştirir. Ve çözündükten sonra, sodyum karboksimetil selüloz negatif yüklü anyonik grupları adsorbe eder ve parçacıkların yüzey potansiyelini artıran partiküllerle birleştirir ve parçacıklar yakın olduğunda elektrostatik itme işlemini arttırır. Böylece dağılım ve süspansiyon rolünü oynamak.

Deneyler ayrıca, sodyum karboksimetil selülozla eklenen bulamacın iyi bir dağılım ve süspansiyon etkisine sahip olduğunu kanıtlıyor. Sodyum karboksimetil selülozsuz bulamaç 48 saatten fazla bir süre için yerleştirilirse, çökelme meydana gelir ve su bulamactan ayrılır, sodyum karboksimetil selülozlu bulamaç uzun süre çökelti üretmeyecek. Bu nedenle, bulamaç için bir dağıtma askıya alma maddesi eklemek, kalıplamadan sonra yeşil gövdenin performansının tekdüzelik ve stabilitesi için yararlı olan bulamacın dağılım stabilitesini artırabilir, böylece ürünün performansını arttırmak.

3. Bulamaç akışkanlığı üzerinde etkisi

Sodyum karboksimetil selülozun eklenmesi bulamacın akışkanlığını artırabilir. Çalışmalar, sodyum karboksimetil selüloz miktarındaki artışla, bulamacın akışkanlığının ilk arttığını ve daha sonra düştüğünü göstermiştir. Ve 0.5% ile 1.5% arasındaki içeriği, harcın akışkanlığını iyileştirmede iyi bir etkiye sahiptir. İlk başta, sodyum karboksimetil selülozun artmasıyla, harcın akışkanlığı arttı. Bir yandan, parçacıklar arasında sodyum karboksimetil selülozun yağlama etkisinden kaynaklandı, böylece harç bileşenleri tek başına aktı; Öte yandan, dağınık süspansiyon etkisi ve hava üzerindeki indüksiyon etkisinin neden olduğu hava kabarcıklarının neden olduğu top etkisi nedeniyle. Bununla birlikte, sodyum karboksimetil selülozun artmasıyla, harcın akışkanlığı azalır çünkü viskozitesi harç akışını engeller. Bu nedenle, sodyum karboksimetil selüloz, harcın akışkanlığını iyileştirmede optimal bir dozaj aralığına sahiptir. Sodyum karboksimetil selülozla eklenen geliştirilmiş hamurun bazı akışkanlığı vardır. Akışkanlık çok yüksekse, şekillendirildikten sonra yeşil gövdenin gücü yeterli değildir, bu da demoulding ve temizlik kalitesini etkileyecektir. Akışkanlık zayıfsa, bulamaç nakliyesi sakıncalı ve şekillendirildikten sonra yeşil gövde de kolayca deforme olur. Bu nedenle, bulamacın akışkanlığını kontrol etmek, üretim ihtiyaçlarını karşılamak, üretim verimliliğini ve ürün kalitesini artırmak için büyük önem taşımaktadır. Harcın akışkanlığı azalacaktır çünkü viskozitesi harç akışını engeller. Bu nedenle, sodyum karboksimetil selüloz, harcın akışkanlığını iyileştirmede optimal bir dozaj aralığına sahiptir. Sodyum karboksimetil selülozla eklenen geliştirilmiş hamurun bazı akışkanlığı vardır. Akışkanlık çok yüksekse, şekillendirildikten sonra yeşil gövdenin gücü yeterli değildir, bu da demoulding ve temizlik kalitesini etkileyecektir. Akışkanlık zayıfsa, bulamaç nakliyesi sakıncalı ve şekillendirildikten sonra yeşil gövde de kolayca deforme olur. Bu nedenle, bulamacın akışkanlığını kontrol etmek harikaÜretim ihtiyaçlarını karşılamak, üretim verimliliğini ve ürün kalitesini artırmak için önemi. Harcın akışkanlığı azalacaktır çünkü viskozitesi harç akışını engeller. Bu nedenle, sodyum karboksimetil selüloz, harcın akışkanlığını iyileştirmede optimal bir dozaj aralığına sahiptir. Sodyum karboksimetil selülozla eklenen geliştirilmiş hamurun bazı akışkanlığı vardır. Akışkanlık çok yüksekse, şekillendirildikten sonra yeşil gövdenin gücü yeterli değildir, bu da demoulding ve temizlik kalitesini etkileyecektir. Akışkanlık zayıfsa, bulamaç nakliyesi sakıncalı ve şekillendirildikten sonra yeşil gövde de kolayca deforme olur. Bu nedenle, bulamacın akışkanlığını kontrol etmek, üretim ihtiyaçlarını karşılamak, üretim verimliliğini ve ürün kalitesini artırmak için büyük önem taşımaktadır. Sodyum karboksimetil selüloz, harcın akışkanlığını iyileştirmede optimal bir dozaj aralığına sahiptir. Sodyum karboksimetil selülozla eklenen geliştirilmiş hamurun bazı akışkanlığı vardır. Akışkanlık çok yüksekse, şekillendirildikten sonra yeşil gövdenin gücü yeterli değildir, bu da demoulding ve temizlik kalitesini etkileyecektir. Akışkanlık zayıfsa, bulamaç nakliyesi sakıncalı ve şekillendirildikten sonra yeşil gövde de kolayca deforme olur. Bu nedenle, bulamacın akışkanlığını kontrol etmek, üretim ihtiyaçlarını karşılamak, üretim verimliliğini ve ürün kalitesini artırmak için büyük önem taşımaktadır. Sodyum karboksimetil selüloz, harcın akışkanlığını iyileştirmede optimal bir dozaj aralığına sahiptir. Sodyum karboksimetil selülozla eklenen geliştirilmiş hamurun bazı akışkanlığı vardır. Akışkanlık çok yüksekse, şekillendirildikten sonra yeşil gövdenin gücü yeterli değildir, bu da demoulding ve temizlik kalitesini etkileyecektir. Akışkanlık zayıfsa, bulamaç nakliyesi sakıncalı ve şekillendirildikten sonra yeşil gövde de kolayca deforme olur. Bu nedenle, bulamacın akışkanlığını kontrol etmek, üretim ihtiyaçlarını karşılamak, üretim verimliliğini ve ürün kalitesini artırmak için büyük önem taşımaktadır. Akışkanlık çok yüksekse, şekillendirildikten sonra yeşil gövdenin gücü yeterli değildir, bu da demoulding ve temizlik kalitesini etkileyecektir. Akışkanlık zayıfsa, bulamaç nakliyesi sakıncalı ve şekillendirildikten sonra yeşil gövde de kolayca deforme olur. Bu nedenle, bulamacın akışkanlığını kontrol etmek, üretim ihtiyaçlarını karşılamak, üretim verimliliğini ve ürün kalitesini artırmak için büyük önem taşımaktadır. Akışkanlık çok yüksekse, şekillendirildikten sonra yeşil gövdenin gücü yeterli değildir, bu da demoulding ve temizlik kalitesini etkileyecektir. Akışkanlık zayıfsa, bulamaç nakliyesi sakıncalı ve şekillendirildikten sonra yeşil gövde de kolayca deforme olur. Bu nedenle, bulamacın akışkanlığını kontrol etmek, üretim ihtiyaçlarını karşılamak, üretim verimliliğini ve ürün kalitesini artırmak için büyük önem taşımaktadır.

4. Bulamacın su tutma etkisi

Sodyum karboksimetil selülozun suda çözülmesinden sonra, uzun zincirli hidroksil grubu ve eter bağındaki oksijen atomu, bir hidrojen bağı oluşturmak için su molekülü ile birleştirilir ve bir hidrasyon filmi oluşturur. Bu da suyun akışkanlığını kaybetmesini sağlar ve serbest su artık "özgür" değildir. Bulamaç üzerinde kalınlaştırma ve su tutma etkisi üretmek için. Sodyum karboksimetil selüloz miktarı arttıkça, bulamactaki daha fazla serbest su ilişkisel su haline gelir ve su tutma etkisi daha iyidir. Bulamacın mükemmel su tutma özelliği, bulamacın içindeki nemin, dökme işlemi sırasında önceden alçı kalıthe yayılmasını engellemekle kalmaz, yeşil gövdenin eşit su kaybını sağlar, ama aynı zamanda aşırı su difüzyon işleminden kaçının ve yeşil gövdenin gücünü azaltın, Üniform oluşumu için yararlı olan yoğun, pürüzsüz, temiz ve hatasız enjeksiyon gövdesine sahip olmak büyük önem taşımaktadır. Bununla birlikte, çok fazla sodyum karboksimetil selüloz eklenir ve bulamacın su tutulması çok yüksektir, böylece bulamaç suyu çok yavaş kaybeder, bu da çok uzun dökme süresine neden olur, dökülen kütüğün kalitesini etkiliyor ve hatta kurutma işlemi sırasında kütükte çatlaklara neden oluyor.

5. Bulamaç viskozitesi üzerinde etkisi

Sodyum karboksimetil selüloz bir polimer molekülüdür. Sır bulamacına eklenen miktar küçük olduğunda, moleküler zincirinin serbest aktivite alanı nispeten büyüktür. Ve zincirdeki birkaç adsorbe edilebilir grup, köprüleme rolü oynamak için iki veya daha fazla katı parçacık tarafından adsorbe edilebilir, bu nedenle viskozite nispeten büyüktür. Eklenen sodyum karboksimetil selüloz miktarı uygun olduğunda, eklenen polimer molekülleri katı parçacıklar tarafından tamamen emilebilir, ve katı parçacıkların neredeyse tüm arayüzleri polimerin moleküler zincirleri ile kaplanır, bu da sterik stabiliteye (ve elektrostatik itme) neden olur, bu nedenle viskozite en azdır. Fazlalık eklendikten sonra, polimer kaplama hariçKatı parçacığın yüzeyi, aşırı polimer ortama dağıtılır ve uzun moleküler zinciri, adsorpsiyon tabakası ile katı parçacık ile köprüleme etkisine sahip olacaktır. Bir polimer zincir molekülü bir çift parçacık veya birkaç parçacık köprüleyebilir. Sodyum karboksimetil selülozun artmasıyla, sırdaki köprüleme parçacıklarının sayısı artar ve süspansiyonun viskozitesi artar. Flokülasyon, eklenen polimer tüm partiküllerin emici bir tabaka ile köprülendiğinde oluşur. Bulamacın viskozitesinin sodyum karboksimetil selülozla düzeltilmesi, bulamacın düşük viskoziteye ve iyi süspansiyon stabilitesine sahip olmasını sağlar ve aynı zamanda bulamacın flokülat yapmamasını sağlar. Ya da birkaç parçacık. Sodyum karboksimetil selülozun artmasıyla, sırdaki köprüleme parçacıklarının sayısı artar ve süspansiyonun viskozitesi artar. Flokülasyon, eklenen polimer tüm partiküllerin emici bir tabaka ile köprülendiğinde oluşur. Bulamacın viskozitesinin sodyum karboksimetil selülozla düzeltilmesi, bulamacın düşük viskoziteye ve iyi süspansiyon stabilitesine sahip olmasını sağlar ve aynı zamanda bulamacın flokülat yapmamasını sağlar. Ya da birkaç parçacık. Sodyum karboksimetil selülozun artmasıyla, sırdaki köprüleme parçacıklarının sayısı artar ve süspansiyonun viskozitesi artar. Flokülasyon, eklenen polimer tüm partiküllerin emici bir tabaka ile köprülendiğinde oluşur. Bulamacın viskozitesinin sodyum karboksimetil selülozla düzeltilmesi, bulamacın düşük viskoziteye ve iyi süspansiyon stabilitesine sahip olmasını sağlar ve aynı zamanda bulamacın flokülat yapmamasını sağlar.

6. Yapışma etkisi

Bulamacındaki sodyum karboksimetil selülozun yapışması, sağlam bir ağ yapısı oluşturmak için hidrojen bağları ve van der Waals kuvvetlerine güvenen polimer makromoleküller veya makromoleküllerle karakterizedir. Bulamaç için sodyum karboksimetil selüloz eklendiğinde, su sodyum karboksimetil selüloz sakızının içine nüfuz edecektir. Birkaç hidrofilik grup olan kısım su ile şişer ve daha fazla hidrofilik grup ile bölüm şişer ve kauçuk bloktan ayrılır. Hidrofilik gruplar, sodyum karboksimetil selülozun üretimi sırasında üniform olmadığından, micelles'in dağınık parçacık boyutu tutarsızdır. Hidrasyon şişmesi micelles'in içinde meydana gelirken, bir tabaka hidrat, bağlı su tabakası dış tarafa bağlanır. Çözünme erken aşamasında, micelles kolloidde ücretsizdir. Boyut ve şekil asimetrisi ve van der Waals kuvvetinin etkisi altında birbirine düzenli yaklaşım nedeniyle, bağlı su tabakası yavaş yavaş bir ağ yapısı oluşturur. Sodyum karboksimetil selüloz lifli olduğundan, oluşan ağ yapısı büyük hacimli ve güçlü bir yapışmaya sahiptir. Sodyum karboksimetil selülozun eklenmesi bulamacın yapışma performansını artırabilir. Bulamacın zayıf bağlanma performansı ve düşük yeşil vücut mukavemeti vardır ve nakliye, fırın girişi ve kurutma sırasında çarpışmalar ve sürtünmeler nedeniyle atık ürünlerin üretilmesi muhtemeldir; bulamaç çok güçlü bir bağ varsa, güçlü su tutma ama zayıf akışkanlık ile sonuçlanacaktır, Ürünün kalitesi döküm ve kurutma işlemi sırasında garanti edilemez ve atık ürünlerin oluşmasına yol açmak kolaydır. Çalışmalar, yeşil vücuda 0.2-0.5% sodyum karboksimetil selülozun yeşil gövdenin yapışmasını artırabileceğini, şekillendirmeyi kolaylaştırabileceğini göstermiştir. Ve yeşil gövdenin mekanik gücünü 2 ila 3 kez artırın.

Sonuç olarak

Suda çözünen bir polimer olarak sodyum karboksimetil selüloz, bulamacın mükemmel dağılım süspansiyonu, akışkanlığı, su tutma, aglomerasyon ve diğer özelliklere sahip olmasını sağlar ve ayrıca bulamacın viskozitesini artırır, seramik endüstrisinde önemli hale geldi. Katkı maddesi.